雷利控股赛里斯丝杆领域9大核心优势
1、核心优势之材质前处理…
丝杆材质和热处理是优质滚珠丝杆的基础，赛里斯选用优质钢材，成型上必须是喷射工艺，而非浇注工艺，严格要求供应商做两球两拉工艺，共晶碳化物须达到1级。
材质到厂后还需进行类似“锻打”冷压工艺，进一步优化金相组织。
冷轧丝杆坯径还需执行自研发之：硬滚冷轧工艺，最大限度降低热处理变形。 2.核心优势之滚丝机关键因素…
冷轧丝杆滚丝机至关重要，全球大部分客户选用“燕尾轨”结构滚丝机 ，“燕尾轨” 需要加“垫铁”调整配合间隙，锁紧则轴向推不动，锁松则会出现径向偏摆，滚压的丝杆会出现“黑白圈”，意即丝杆歌德轮廓不一致、圆度不一致，装配螺母会出现“一圈紧，一圈松”的现象。
滚丝机径向驱动一般采用液压驱动，保压的浮动性决定丝杆中径一致性，赛里斯根据丝杆要求不同推出力士乐液压系统和伺服驱动两种结构；传动机构采用磨制梯形丝杆和磨制滚珠丝杆，分别配置于液压滚丝机和伺服滚丝机。通过以上措施降低驱动不稳对冷轧丝杆精度的影响。
3.核心优势之螺纹磨削
1.0 特制化螺纹磨专机
应对于微型滚珠丝杆副和中大型丝杆副的区别，赛里斯没有购置标准化螺纹磨，所有配置都是针对微型滚珠丝杆配置：
1.1德国INNA电主轴，转速可达10000转以上。。 1.2德国INNA伺服头架，配置高精度圆光栅。
1.3 X/Y配置夏米尔直驱电机配置海德汉光栅尺。
1.4数控升角控制机构。
1.5配置在线动平衡系统。
1.6自制数控跟刀系统。
1.7可微调顶力气浮尾座。
1.8配置可检测旋转中心工具。
1.9可检测磨削液浓度、PH值。
1.10在进口植物油基础上配置悬浮液。
1.11高转速主轴配合CBN砂轮。
1.12 拥有自研发超硬砂轮修整技术。
1.13恒温车间和湿度控制。
1.14主轴、磨削油、电气冷却系统。
1.15辅助配置中心孔研磨设备。
4.核心优势之螺母内螺纹磨削设备和工艺
内螺纹磨削基准影响螺纹母线的锥度，影响对中性，影响内螺纹母线和螺母外径平行度，影响内螺纹母线和螺母法兰基准端面的跳动。
内螺纹和外圆、端面复合磨床能够控制内螺纹与外圆的平行度，也能控制内螺纹与法兰面的垂直度，当螺母底孔圆度和锥度则靠前道工序控制，当有圆度和锥度偏差时，齿高不一致，接触角会有偏差，在法兰螺母使用较多的当下，需要法兰有一定厚度，否则没有装夹位置，微型滚珠丝杆副基本不具备复合磨的使用条件。
行业内大多采用的套夹装夹方式，螺母螺纹母线相对于基准线无法对中、相对于法兰面也不垂直，侧销只能控制螺母一致性，不能控制螺纹起始线相对于返向器孔位置度的一致性。
赛里斯不走寻常路，除了控制以上问题外；配置60000 高转速动静压电主轴，自制抗震砂轮杆，辅以螺母球道光研技术，粗糙度小于等于Ra0.1,光洁度超过同行友商。
5.核心优势之光研技术
无论外螺纹磨和内螺纹磨，为了批量化和效率，磨削粗糙度大致在Ra0.8,常规做法是用跑合工艺降低接触角螺旋线的摩擦系数，跑合后更换钢球实际改变了接触角螺旋线，高精度重预压情况下没有起到根本作用。
赛里斯研磨滚珠丝杆和螺母皆通过全球道光研技术，控制丝杆副粗糙度在Ra0.05-0.1之间，极大提高柔和度和传动效率，并有储油功能。
冷轧丝杆在热处理前粗糙度可以做到Ra0.2以内，但是热处理变形和氧化皮又改变了粗糙度，抛光工艺无法恢复热处理前状态。
赛里斯本身材质前道处理工序在热处理中变形量小于友商，硬滚冷轧工艺也在于尽量避免热处理变形，自制专机进行光研，修复球道热处理微变形同时，降低滚珠丝杆球道的粗糙度。
6.核心优势之非退火硬车轴端工艺
为方便轴端加工，绝大部分厂商将丝杆退火后加工轴端，殊不知退火时靠近退火端的螺纹部球道会变形，退火后氧化皮需要用纤维轮抛光，也会改变螺纹部球道尺寸，运行中轴端和螺纹部硬度不一，应力释放不一致，丝杆慢慢微变形。
赛里斯自始至终采用非退火硬车工艺，相对于成本提高，我们更注重产品品质。
7.核心优势之校直工艺
丝杆在装配前都要经过校直以控制跳动，根据丝杆精度等级校直到相应的跳动值，液压和伺服校直工艺都是冷校直工艺，只在出货时跳动是合格的，随着时间推移和运输颠簸时的应力释放，丝杆又会慢慢回弹到校直前的状态。
赛里斯采用热校直工艺，即使冷轧丝杆也内部控制在0.015mm以内的跳动，研磨丝杆则会根据精度等级，控制更小的跳动。
8.核心优势之返向器设计和孔位置度控制
微型滚珠丝杆无碍乎圆点浮动、矩阵、盖板（插管）、端盖（端塞）集中返向结构，无论哪种返向结构返向器“流口”都需要与螺母和丝杆球道无缝对接，也不能落差过大，否则出现丝杆副不柔和现象。
赛里斯返向器设计时考虑与螺母和丝杆球道螺旋线完美衔接；在大导程丝杆副中考虑到变位系数，并做补偿；返向器固定位置度精确测量，摒弃伪命题“浮动”概念。
9.核心优势之钢球装配工艺
滚珠丝杆副属于精密部件，钢球装配都是1m规值为单位，丝杆研磨和螺母研磨都会存在公差，某些厂家所谓的通配互换不过是营销噱头。
单出丝杆和螺母，加工后直接装配是最不可取的做法。
全球大多丝杆副制造商都是全品类生产，无论微型滚珠丝杆、中、大型丝杆副都是一套设计思路和一样的设备及工艺，这种“一锅炖”的做法是要不得的。
丝杆、螺母需要一个合适的钢球规值进行匹配，“试错式”装配方式会存在人为因素，装配预压也很难控制到一致。